Plattenfallfilmverdampfer 

Das Kernknowhow unseres Plattenfallfilmverdampfers bildet die Schweißung der Plattenelemente, welche seit Jahrzehnten von GIG Karasek hausintern gefertigt werden.  Durch Nutzung von Induktion werden widerstandspunktgeschweißte Heizelemente in unterschiedlichen Formaten hergestellt. Immer wieder optimiert und perfektioniert, zeichnen sich diese Schweißverfahren durch hohe Automatisierbarkeit, hohe Energieeffizienz und hohe Produktivität aus.

Vorteile:

• Minimales Verschmutzungsrisiko durch sehr glatte Blechoberflächen
• Geringes Korrosionsrisiko an der Oberfläche, da das Grundgefüge an der Schweißpunktoberfläche unverändert bleibt
• Keine Kaltverformung in der Schweißeinflusszone durch spezielle Vorrichtungen
• Minimiertes Risiko für Spannungsrisskorrosion
• Geschweißte Randschweißung bringt maximale Ausnutzung der Heizfläche, keinen Spalt und belastbare Schweißnähte als Plattenabschluss

All dies führt zu sehr langen Betriebszeiten, geringem Verschmutzungs- und Korrosionsrisiko und höchster Qualität der Heizelemente Ihrer Eindampfanlage.

Heizbündel & Abmessungen:

Durch verschweißen der Heizelemente in regelmäßigen Abständen und Integration von Dampfeintritt und Kondensatsammler als Austritt entsteht das Heizbündel. Die Abstände zwischen den Platten können zwischen 19 und 48 mm variieren. Durch die Anzahl der Heizelemente und Wahl des Plattenformates entsteht eine Verdampferheizfläche, welche zur Verdampfung des leicht siedenden Mediums (v.a. Wasser) genutzt wird.

Standardformate

Wir bieten derzeit vier Standardformate für die Herstellung der Heizbündel an. Zwischenformate und kleinere Abmessungen sind bei Bedarf möglich.

Fallfilmverdampfer nutzen die Gravitation um das Medium gleichmäßig über die Heizfläche von oben nach unten zu befördern und sind deshalb sehr energieeffizient im Betrieb.

Im Falle des Plattenfallfilmverdampfers wird das Medium über die von innen beheizte Heizfläche des Plattenbündels (1) geführt, um dieses aufzukonzentrieren und einzudampfen. Durch die Verteiltasse (2) wird eine gleichmäßige Beaufschlagung aller Heizelemente sichergestellt.

Die Umwälzpumpe (3) und die Umwälzleitungen (4) befördern das Medium im Kreis und wird somit weiter eingedampft. Durch Verdampfen der leichter flüchtigen Flüssigkeit an der Heizfläche entsteht Brüdendampf welcher horizontal aus dem Plattenbündel entweicht und im Gegenstrom nach oben durch den Brüdenaustritt geführt wird.

Durch den zur Verfügung stehenden Verdampferkörper, der resultierenden langsamen Strömungsgeschwindigkeit, zum Medium gegenläufigen Brüdendampfstroms wird eine sehr gute Trennung der flüssigen und dampfförmigen Phase erreicht, weshalb diese Art der Verdampfer sehr effizient arbeiten und Stand der Technik sind.

Zuletzt werden die mitgerissenen Tropfen des Mediums im Brüdendampf durch einen Tropfenabscheider (5) abgetrennt. Der Brüdendampf kann dann zur Beheizung des Plattenbündels durch den Dampfeintritt (6) der nächsten Eindampfstufe bei einer Mehrstufeneindampfung verwendet werden oder mittels mechanischer Brüdenverdichtung (MBV) oder thermischer Brüdenverdichtung (TBV) in der gleichen Verdampferstufe zur Beheizung der Heizelemente herangezogen werden.

Der kondensierte Brüdendampf (Kondensat) im Inneren der Heizelemente wird zuletzt durch einen Kondensatsammler (7) am unteren Ende des Plattenbündels gesammelt und ausgetragen. Das Konzentrat (8) dahingegen wird am unteren Ende des Verdampferkörpers abgezogen und in die nächste Verdampferstufe oder den nächsten Prozessschritt geleitet.

Möglichkeiten der Gewinnung von zwei Kondensatqualitäten

Wird der Brüdeneindampf nicht oben, sondern unten im Plattenbündel eingeleitet und Nachschaltheizflächen an den Heizelementen realisiert, so kann eine Kondensattrennung von Faulkondensat und Reinkondensat im Plattenbündel realisiert werden.

Dadurch können leichtflüchtige Stoffe wie z.B. Methanol im Heizelement abgetrennt werden, da durch den gegenläufigen Brüdenstrom aufwärts und des Kondensates abwärts eine Strippung erreicht wird und sich die leichter flüchtigen Phasen im oberen Bereich der Nachschaltheizfläche anreichern. Das Reinkondensat kann dann im Prozess weiter genutzt werden und das belastete Faulkondensat gereinigt oder verbrannt werden.

• Aufkonzentration von Sulfitlauge 
• Aufkonzentration von Schwarzlauge
• Aufkonzentration von Lauge der Zellstofferzeugung für die Regeneratfaserindustrie
• Aufkonzentration von Lignosulfonaten
• Aufkonzentration von Bleichereiwasser
• Rückgewinnung von Lösemittel aus der Regeneratfaserindustrie
• Aufkonzentration von Lauge bei der Xylose- Gewinnung

Generelle Anwendungsgebiete:

• Rückgewinnung von Lösemittel & Alkoholen
• Abtrennung von Wasser, Lösemittel, Alkohole uvm.
• Rückgewinnung von Wertstoffen
• Volumsreduktion von Flüssig-Flüssig-Gemischen
• Trennung von Mehrstoffgemischen
• uvm.

• Geringe bis keine Verschmutzungen durch Selbstreinigungseffekt und einfacher Reinigungsmöglichkeiten
• gute Trennung der flüssigen und dampfförmigen Phase
• integrierter Tropfenabscheider ohne separaten Apparat
• Langsame Strömgeschwindigkeiten resultieren in geringem Druckverlust und niedrigen Energieverbräuchen
• Geringe Umwälzpumpenleistungen notwendig
• Möglichkeit der Kondensattrennung durch Nachschaltheizflächen
• Sehr große Eindampfkapazitäten möglich (bis zu 700 t/h)
• Weltweite Montage durch optimierte Bauweise der Plattenbündel für Standardcontainer möglich
• Effiziente und rasche Bauweise